溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试是通过模拟实际腐蚀环境或加速腐蚀条件，评估涂层在酸、碱、盐、化学品等介质中的防护性能。测试内容包括涂层附着力、耐渗透性、抗起泡及变色等指标，确保其满足工业设备、管道、储罐等严苛环境下的长期防护需求。测试需结合国际标准方法，定量分析腐蚀速率与失效机理，为产品选型和质量控制提供科学依据。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试目的

1、验证涂层在特定腐蚀介质（如酸、碱、盐雾）下的防护能力，确保其满足设计寿命要求。

2、评估环氧漆配方中树脂、固化剂及填料的协同抗腐蚀效果，优化产品性能。

3、检测涂层缺陷（如针孔、裂纹）对耐蚀性的影响，指导施工工艺改进。

4、为工程项目选材提供数据支持，降低因腐蚀导致的设备失效风险。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试方法

1、盐雾试验（NSS/CASS）：模拟海洋或工业大气环境，通过连续喷雾加速腐蚀。

2、化学浸泡法：将试样浸入指定浓度酸碱溶液，定期观察涂层起泡、脱落情况。

3、电化学阻抗谱（EIS）：量化涂层电阻和电容变化，分析微观防护机制。

4、循环腐蚀测试：交替进行盐雾、干燥、湿热等环境，模拟真实腐蚀动态过程。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试分类

1、按腐蚀介质：酸性（H2SO4、HCl）、碱性（NaOH）、盐溶液（NaCl）、有机溶剂等。

2、按测试时长：短期加速测试（24-1000h）与长期服役模拟测试（>2000h）。

3、按评价维度：宏观形貌评级（ASTM D714）、微观失效分析（SEM/EDS）。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试技术

1、盐雾箱温湿度精准控制技术：确保35℃±1℃、5% NaCl溶液连续喷雾稳定性。

2、三电极电化学测试系统：采用铂电极、参比电极精确测量涂层极化曲线。

3、涂层划痕加速腐蚀法：通过人工缺陷暴露基材，评估涂层自修复及缓蚀性能。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试步骤

1、样品制备：基材喷砂处理至Sa2.5级，按工艺喷涂并固化环氧漆。

2、边缘密封：使用蜡或环氧胶封闭试样边缘，避免侧向腐蚀干扰。

3、测试执行：将试样置于盐雾箱或腐蚀槽，按标准设定温度/浓度/时间参数。

4、结果评定：定期取出样品，通过质量损失计算、附着力测试或显微镜观察评级。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试所需设备

1、盐雾试验箱：配备pH值自动调节系统和腐蚀溶液循环装置。

2、电化学工作站：支持极化电阻、阻抗谱等电化学参数测量。

3、涂层测厚仪：采用磁性或涡流原理检测干膜厚度均匀性。

4、扫描电镜（SEM）：分析腐蚀后涂层表面微裂纹及界面结合状态。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试参考标准

1、ASTM B117：标准盐雾试验方法，规定溶液浓度、收集速率等核心参数。

2、ISO 12944-6：针对涂层体系在腐蚀环境中的性能分级与测试要求。

3、GB/T 1771：色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定方法。

4、ASTM D1654：腐蚀环境暴露后涂层的评价标准（划痕处蔓延距离测量）。

5、NACE TM0172：采用电化学阻抗法评估涂层耐蚀性的实验室方法。

6、ISO 9227：包含NSS、AASS、CASS三种盐雾试验程序。

7、ASTM G85：改进型盐雾测试，如循环酸性盐雾（SWAAT）。

8、GB/T 9274：色漆耐液体介质的测定（浸泡法）。

9、ISO 15711：通过阴极剥离试验评估涂层耐海水腐蚀性能。

10、ASTM G31：实验室金属材料浸渍腐蚀测试指南。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试注意事项

1、试样固化须完全达到化学交联（7天以上），避免残留溶剂影响结果。

2、盐雾箱内试样摆放角度需符合标准（15-30°倾斜），防止液滴积聚。

3、电化学测试前需对试样进行开路电位稳定监测（≥30min）。

4、多批次测试需控制环境温湿度偏差（±2℃/±5% RH）。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试合规判定

1、盐雾测试后划痕处单侧腐蚀宽度≤2mm（ISO 12944-6中C4等级）。

2、电化学阻抗模值（|Z|0.01Hz）应＞1×10^8 Ω·cm²（长效防护涂层标准）。

3、化学浸泡168h后，涂层表面无起泡、软化，附着力保持率≥80%。

溶剂型环氧漆耐腐蚀性测试应用场景

1、海上平台设备：抵抗高湿度盐雾与微生物腐蚀。

2、化工储罐内壁：防护硫酸、盐酸等强腐蚀介质渗透。

3、桥梁钢结构：应对融雪剂（氯化物）与大气协同腐蚀。

4、油气管道：防止H2S、CO2等酸性气体引起的应力腐蚀开裂。