缆车作为客运架空索道的核心特种设备，其安全性能直接关联乘客生命安全与设备运行稳定性，是行业监管与运营维护的核心重点。安全性能测试作为缆车投用前、定期检验及改造后的“必经关卡”，需通过标准化流程覆盖部件可靠性、系统协调性及应急能力全维度。本文结合《客运架空索道安全规范》（GB 12352-2019）等强制标准，拆解缆车安全性能测试的具体操作步骤，为一线检验与运维人员提供实操指引。

一、测试前期准备：资料、人员与工具的前置核查

测试前需完成四项核心准备：一是资料收集，需汇总缆车设计图纸、制造许可证、安装验收记录、历次检验报告及问题整改台账，重点核查上次检验中“钢丝绳磨损”“制动压力不足”等问题的闭环情况；二是人员配备，需由持有《特种设备检验检测人员证》的检验员（负责数据判定）、持《缆车操作证》的司机（负责设备启停）、机械/电气工程师（负责故障排查）组成三人以上团队，明确分工；三是工具校准，所有测试工具（扭矩扳手、振动检测仪、测速仪、拉力计等）需在计量校准有效期内（如扭矩扳手需每年送第三方校准，留存校准证书）；四是环境确认，测试当天需无暴雨、大风（风速≤5m/s），场地清理障碍物，电源电压稳定在额定值±5%范围内（如380V电源需保持361-399V）。

二、基础部件检查：钢丝绳、滑轮与连接件的逐点验证

基础部件是缆车安全的“底层防线”，需逐一测试：钢丝绳检查用游标卡尺测直径（如φ20mm钢丝绳，磨损后直径不小于18mm，对应GB/T 5972-2016标准），用钢丝刷清理绳面后计数断丝（每股断丝超过10%需报废），用湿度计测绳芯 moisture含量（不超过10%，防止腐蚀）；滑轮组检查用百分表测绳槽深度（磨损超过原尺寸10%需车削修复），转动滑轮听轴承异响（如有“沙沙声”需更换轴承）；连接件检查用扭矩扳手按设计值紧固螺栓（如M20高强度螺栓扭矩需达300N·m），用渗透探伤剂检测销轴裂纹（无渗透痕迹为合格）。

三、动力系统测试：电机、减速机与传动组件的性能验证

动力系统测试需分三步：电机测试先断开负载，空载运行30分钟，用钳形电流表测三相电流（每相偏差≤5%，如额定电流100A，三相电流需在95-105A之间），用接触式测温仪测电机外壳温度（B级绝缘不超过75℃）；减速机测试空载运行1小时，用红外测温仪测油温（不超过80℃），用振动检测仪测输入轴振动烈度（≤4.5mm/s，符合ISO 10816-1标准），检查密封处无漏油；传动皮带测试用张力计测三角带张力（如A型带张力需保持150-200N，偏差±10%），用直尺量皮带轮对齐度（偏差≤2mm，防止皮带偏磨）。

四、制动系统验证：液压与机械制动的双重考核

制动系统是“安全最后一道闸”，需测四项指标：液压制动先启动液压站，用压力表测制动缸压力（如设计压力10MPa，偏差±0.5MPa）；全速运行时触发紧急制动，用秒表测响应时间（≤0.5秒）；加载100%额定载荷，测制动距离（如全速6m/s，制动距离≤7.2m，为设计值1.2倍）；机械制动测试手动释放功能，断电后用手摇装置能轻松释放抱闸，且重载状态下抱闸力需保持15分钟不滑动（用拉力计测钢丝绳拉力，不小于额定载荷的1.5倍）。

五、运载工具检测：车厢、座椅与超载保护的细节核查

运载工具需聚焦乘客接触部位：车厢门测试反复开关10次，门闩需自动锁紧，用拉力计测关门力（≥100N，防止儿童误开），用500N力垂直推门（门无变形）；座椅安全带用拉力机测静态拉力（≥2200N，保持10秒无断裂），锁扣按下解锁按钮需轻松打开（无卡滞）；超载保护测试加载110%额定载荷（如8人车厢加1人），重量传感器需触发声光报警，同时切断动力电源（设备无法启动）。

六、线路与支撑结构评估：支架、基础与轨迹的几何验证

线路与支撑结构需测三项几何参数：支架垂直度用经纬仪测两个方向（纵向、横向），偏差≤支架高度1/1000（如10m高支架，偏差≤10mm）；基础沉降用水平仪测相对高程，与上次检验数据对比，年沉降量≤10mm（无突变）；线路轨迹用激光对中仪测钢丝绳与滑轮对中偏差（≤2mm，防止钢丝绳偏磨滑轮）；抗风测试用风机模拟8级风（风速17m/s），测缆车摆动量（≤0.5m，无脱轨风险）。

七、应急系统试验：停车、救援与通讯的功能确认

应急系统需覆盖“触发-响应-救援”全链条：紧急停车按钮测试所有站台（入口、控制室）及车厢内按钮，按下后3秒内停机，声光报警同步启动；救援装置测试用手动葫芦拉动100%额定载荷（如200kg载荷），速度≥0.1m/s（保证救援效率），救援通道宽度≥0.8m（无杂物）；通讯系统测试车厢与控制室对讲（5次测试均清晰无杂音），报警电话需直接连通当地特种设备监管部门。

八、空载与重载试运行：动态工况下的综合验证

试运行分两步：空载运行先低速（10%额定速度）30分钟，检查无异常噪音（用噪音计测≤70dB），再全速运行2小时，每隔30分钟测电机、减速机温度（均≤允许值）；重载运行加载100%额定载荷（如每节车厢8人，每人体重75kg），低速30分钟后全速运行4小时，测电机电流（≤额定电流110%）、制动距离（每小时一次，均符合要求），运行结束后检查钢丝绳磨损（无新增断丝）、滑轮绳槽（无明显划痕）。

九、数据复盘与合规性核查：标准对照与结果闭环

测试完成后需整理三项工作：一是数据录入，将所有测试项（如钢丝绳直径、制动响应时间）录入《缆车安全性能测试记录表》，标注实测值、标准值与判定结果；二是标准对照，逐一核对GB 12352-2019（客运索道规范）、GB/T 5972-2016（钢丝绳标准）等要求，如钢丝绳断丝数超10%则判定“不合格”；三是问题整改，对不合格项（如制动压力不足）制定整改方案（如更换液压泵），整改后重新测试直至合格；最后出具《安全性能测试报告》，包含测试日期、人员、设备信息及结论，作为缆车投用的法定依据。