矿山破碎机是矿石破碎流程的核心设备，其转轴、锤头、机架等关键部件长期承受冲击、磨损与交变应力，易产生裂纹、夹渣等缺陷，若未及时发现可能引发停机甚至安全事故。磁粉检测作为针对铁磁性材料的无损探伤技术，能快速识别表面及近表面缺陷，但现场操作的规范性直接影响检测结果的准确性。本文结合矿山场景的实际需求，详细梳理磁粉检测的操作流程与关键注意事项，为一线作业提供可落地的指导。

检测前的预处理规范

表面清理是磁粉检测的第一步，也是避免假阳性的关键。矿山破碎机部件常附着油污、锈蚀、矿粉或旧油漆，这些附着物会覆盖缺陷、阻碍磁粉吸附。现场作业时，先用乙醇或丙酮等挥发性溶剂擦拭油污——需注意溶剂不能含腐蚀性成分，避免损伤工件表面；厚层锈蚀或油漆需用钢丝刷、角磨机或喷砂设备去除，直至露出金属光泽。

表面粗糙度需控制在Ra≤6.3μm：若表面过于粗糙，凹坑处会吸附磁粉形成“假磁痕”，干扰缺陷判定。可通过目视检查——表面应无明显划痕或坑洼，或用粗糙度仪现场测量。此外，工件温度需冷却至50℃以下：高温会使水基磁悬液快速蒸发，或降低油基磁悬液的磁粉活性，影响检测灵敏度。若工件刚停机，需自然冷却2-4小时再检测。

磁化方法的选择与操作要点

磁化方法需匹配工件形状与缺陷方向。轴类部件（如破碎机转轴）优先选轴向通电法：将工件两端用导电夹头夹紧，通以直流电（适用于近表面缺陷）或交流电（适用于表面缺陷），电流大小按“10-15A/mm工件直径”计算（如直径60mm的轴，电流需600-900A）。操作时要在电极与工件间垫铜片，避免电弧烧伤轴表面——烧伤会引发应力集中，加速裂纹扩展。

中小型异形件（如锤头、衬板）用线圈法：将工件放入螺线管线圈中心，线圈匝数5-10匝，安匝值（匝数×电流）根据长径比（L/D）调整：L/D>10时用1000-2000安匝，L/D<10时需增加至3000安匝，确保磁场覆盖整个工件。大型板材（如机架）用磁轭法：便携式磁轭的磁极间距控制在50-150mm（间距过大磁场减弱），磁极紧贴工件表面并施加压力，磁化时间2-3秒，可逐区域覆盖检测。

磁粉与磁悬液的施加要求

矿山现场常用水基磁悬液（不易燃、成本低），需添加0.5%亚硝酸钠防锈；油基磁悬液适用于高温环境，但要远离火源。磁粉粒度根据缺陷类型选择：表面裂纹用10-20μm细磁粉，近表面缺陷用20-40μm粗磁粉。磁悬液浓度需定期检测：水基取100ml静置30分钟，沉淀量1.2-2.4ml（对应10-20g/L）；油基沉淀量0.3-0.5ml（对应3-5g/L），浓度过高会导致背景过浓，难以分辨缺陷。

施加方式采用“轻浇慢洒”：用喷壶或软管将磁悬液均匀浇在工件表面，压力≤0.1MPa，避免冲散缺陷处的磁粉。施加时机需注意：连续法（最常用）要在磁化同时施加，确保磁粉在磁场作用下吸附到缺陷；剩磁法仅适用于高碳钢等剩磁强的材料，需在磁化后立即施加。

缺陷显示的观察与判定准则

观察需严格控制时间与光源。连续法要在磁化过程中或停止后10秒内观察——磁粉痕迹会随时间消散，延迟易漏检。荧光磁粉检测用紫外线灯（黑光灯），灯距工件300mm，照度≥1000μW/cm²；白光照度≥1000lx（相当于晴天室内光线），确保磁痕清晰可见。

判定时先区分真假磁痕：假磁痕由表面粗糙、磁悬液杂质或氧化皮引起，用酒精擦拭后消失；真磁痕是缺陷漏磁场吸附磁粉形成，擦拭后仍清晰。线性磁痕（如裂纹）需测长度，≥1mm需记录；圆形磁痕（如气孔）测直径，≥2mm需关注。破碎机关键部位（如转轴圆角、锤头连接点）即使磁痕0.5mm，也要用超声复校，避免漏过微小裂纹。

检测后的后处理操作

退磁是关键环节：需加工或装配的部件必须退磁，方法包括交流退磁（放入退磁线圈，逐渐降电流至零）或直流退磁（磁轭缓慢移动并降电流）。退磁后剩余磁场≤0.3mT（用磁场强度计检测），否则会吸附铁屑加速磨损。

表面清理需彻底：用乙醇去除磁粉与磁悬液，水基处理后的工件立即擦干并涂防锈油（如机械油），防止生锈。最后标记合格部件（如油漆写“合格”），避免与待检件混淆。

现场操作的注意事项

人员资质：检测人员需持MT二级及以上证书，熟悉破碎机结构——如转轴裂纹多在轴颈过渡圆角，需重点检测。环境要求：远离电焊机、电磁铁等强磁场源，避免干扰磁化；现场保持干燥，防止磁悬液稀释或工件潮湿。

设备维护：磁粉探伤机每月校准电流输出（用电流表或标准试块）；磁悬液每周测浓度与杂质，超标则更换。安全操作：轴向通电戴绝缘手套，避免触电；磁轭法用隔热手套，防止磁极烫伤；油基磁悬液远离火源，防止火灾。