港口装卸机械是物流供应链的核心装备，其安全性能直接关系到作业效率与人员财产安全。在日常运维中，安全性能测试是排查隐患的关键环节，但过程中常遇到机械结构、液压系统、电气控制等多维度故障问题。本文结合一线测试经验，梳理港口装卸机械安全测试中的常见故障类型，并针对性分析实用检测方法，为运维人员提供可操作的参考依据。

起升机构钢丝绳磨损与断丝故障及检测

起升机构是装卸机械的“举重核心”，钢丝绳长期承受重物拉伸、摩擦，易出现表面磨损、钢丝断丝或绳芯外露。比如集装箱起重机的起升钢丝绳，作业中与滑轮槽反复摩擦，外层钢丝会逐渐变薄，当磨损量超过原直径的10%，或断丝数达到规范限值（如6×37结构钢丝绳在一个捻距内断丝超过12根），就可能引发钢丝绳断裂、重物坠落的安全隐患。

检测时，首先用游标卡尺测量钢丝绳直径，对比原直径数值判断磨损程度——若直径减少量超过10%，需立即更换。其次采用目视检查结合钢丝绳探伤仪：目视可发现明显断丝或绳芯外露，而便携式探伤仪通过磁粉或超声波技术，能精准检测内部隐藏断丝，实时显示断丝位置和数量，避免人工漏检。另外，还要检查钢丝绳润滑状况，干燥的钢丝绳会加速磨损，需定期涂抹专用润滑脂，保持钢丝间的润滑。

悬臂吊液压系统泄漏故障及检测

液压系统是悬臂吊的“动力血管”，泄漏是最常见的故障类型，分为外泄漏和内泄漏。外泄漏易察觉，比如油缸密封件老化导致活塞杆处渗油、管接头松动引发的油液滴落；内泄漏更隐蔽，多因液压阀阀芯磨损或油缸密封失效，导致压力下降，表现为悬臂伸缩速度变慢、无法保持重物位置。

外泄漏检测用目视法即可，重点检查密封件、管接头、油缸活塞杆等部位，发现油迹后更换老化密封件或紧固接头。内泄漏需用压力表辅助：测量油缸无杆腔压力，当悬臂保持重物时压力下降速度超过0.5MPa/min，说明内泄漏严重。此外，超声泄漏检测仪也是实用工具——它能捕捉液压管接头的微小泄漏声波，精准定位泄漏点，尤其适用于难以目视的部位。

门式起重机大车行走啃轨故障及检测

门式起重机大车行走时，若车轮轮缘与轨道侧面频繁摩擦，会产生刺耳噪音，轮缘磨损加剧，严重时还会导致轨道变形、起重机脱轨。故障原因多为车轮安装偏差（如轮距与轨道间距不匹配）、轨道基础沉降或行走机构传动间隙过大。

检测第一步是测量车轮轮距和轨道间距：用钢卷尺或激光测距仪对比设计值，若轮距偏差超过5mm，需调整车轮安装位置；轨道间距偏差超过3mm，则要校直轨道。第二步检查轨道直线度：用经纬仪或激光准直仪测量，轨道直线度偏差超过1/1000（即每米偏差1mm）时，需对轨道进行校正。最后观察车轮轮缘磨损情况，用游标卡尺测量轮缘厚度，若磨损超过原厚度的50%，必须更换车轮，避免轮缘断裂。

装卸桥抓斗闭合失效故障及检测

抓斗是装卸散货（如煤炭、矿石）的关键部件，闭合失效会导致散货洒落、作业中断，甚至砸伤人员。常见原因包括抓斗钢丝绳断裂、开闭机构齿轮损坏、液压抓斗油缸压力不足。

对于钢丝绳抓斗，首先检查钢丝绳的断丝和磨损情况——用钢丝绳探伤仪检测内部损伤，若断丝数超过规范或磨损量过大，立即更换。对于齿轮开闭机构，打开机箱目视检查齿面：若有胶合、点蚀或严重磨损，用齿厚游标卡尺测量齿厚，磨损超过原齿厚10%时更换齿轮。对于液压抓斗，用压力表测量油缸工作压力：若压力低于额定值的90%，需检查液压泵和溢流阀——溢流阀设定压力过低会导致油缸无力，需重新调整压力；液压泵磨损则要维修或更换。

电气控制系统接触器粘连故障及检测

电气控制系统是机械的“大脑”，接触器粘连是常见故障，表现为按下停止按钮后，电机仍继续运转，易引发过载、短路甚至设备损坏。原因多为接触器触头氧化、电弧烧蚀，或线圈电压异常。

检测时，首先用万用表测量接触器触头电阻：正常触头电阻应小于0.1Ω，若电阻过大或无穷大，说明触头粘连或氧化。其次观察触头表面：若有烧蚀痕迹，用细砂纸轻轻打磨，严重时直接更换触头。另外，测量线圈电压也是关键——确保电压在额定值的±10%范围内，电压过高会烧蚀触头，过低则导致接触器吸合不良，需调整电源电压或更换线圈。

回转机构齿轮啮合异常故障及检测

回转机构用于调整机械作业角度，齿轮啮合异常会导致回转卡顿、噪音增大，严重时齿轮断裂。常见原因有齿轮齿面磨损、齿侧间隙过大、回转支承轴承损坏。

检测第一步是打开回转机构机箱，目视检查齿轮齿面：若有点蚀、胶合或不均匀磨损，用齿面粗糙度仪测量，粗糙度超过Ra1.6μm时需修磨齿面。第二步用塞尺测量齿侧间隙：间隙超过设计值的2倍（如设计间隙0.2mm，实际达到0.4mm），需调整齿轮位置或更换齿轮。第三步用振动检测仪检测回转支承轴承：若振动加速度超过4.5m/s²，说明轴承损坏，需及时更换，避免轴承卡滞导致齿轮断裂。